Сред различните видове транспортно оборудване, ролковите транспортьори имат изключително широка гама от приложения и неоспоримо силна позиция. Ролковите транспортьори се използват широко в експресни доставки, пощенски услуги, електронна -търговия, летища, храни и напитки, мода, автомобили, пристанища, въглища, строителни материали и различни други производствени индустрии.
Стоките, подходящи за ролково транспортиране, трябва да имат равна, твърда контактна повърхност, като например твърди картонени кутии, пластмасови кутии с -плоско дъно, метални (стоманени) контейнери и дървени палети. Въпреки това, когато контактната повърхност на стоките е мека или неравна (напр. меки опаковки, ръчни чанти, части с неправилно дъно), ролковият транспорт не е подходящ. Трябва също така да се отбележи, че ако контактната повърхност между стоките и ролките е твърде малка (точков контакт или контакт по линия), дори ако транспортирането е възможно, това може лесно да повреди ролките (локално износване, повреда на втулката и т.н.), което засяга експлоатационния живот на оборудването, като метални контейнери с мрежеста-подобна на долна контактна повърхност.
Избор на тип ролка:
За ръчно бутане или наклонено свободно плъзгане трябва да се използват ролки без{0}}задвижване; когато се задвижва от променливотоков двигател, могат да бъдат избрани задвижвани конвейерни ролки. Задвижваните конвейерни ролки могат да се разделят на едно-зъбчати задвижващи ролки, двойно-зъбчати задвижващи ролки, синхронни ремъчни задвижващи ролки, много-оребрени ремъчни задвижващи ролки и O-ремъчни задвижващи ролки, в зависимост от метода на предаване; когато се използват електрически ролкови задвижвания, електрически ролки и задвижвани или не-задвижвани ролки могат да се използват в комбинация; когато стоките трябва да спрат и да се натрупат на конвейерната линия, могат да бъдат избрани акумулиращи ролки. Въз основа на действителните нужди за натрупване могат да бъдат избрани акумулиращи ролки тип -втулка (с не-регулируемо триене) и регулируеми акумулиращи ролки; когато стоките трябва да се обърнат, трябва да се използват заострени ролки. Конусът на стандартните конусовидни ролки от различни производители обикновено е 3,6 градуса или 2,4 градуса, като 3,6 градуса е най-често срещаният.
Избор на материал на ролката:
Различните работни среди изискват различни материали за ролките: Пластмасовите части стават крехки при ниски температури и не са подходящи за дългосрочна-използване, така че всички-стоманени ролки трябва да се избират при ниски-температурни среди; ролките с гумено- покритие произвеждат малко количество прах по време на употреба, така че не могат да се използват-в среда без прах; полиуретанът лесно абсорбира външните цветове, така че не може да се използва за пренасяне на опаковъчни кутии и стоки с отпечатани цветове; ролките от неръждаема стомана трябва да бъдат избрани в корозивни среди; когато транспортираният обект причинява значително износване на ролките, трябва да се използват ролки от неръждаема стомана или твърдо хром-покритие вместо галванизирани ролки поради слабата износоустойчивост на последните и неприятния външен вид след износване; ролки с гумено- покритие трябва да се използват, когато е необходимо по-голямо триене поради ускорение, изкачване и т.н., тъй като те също могат да предпазят стоките и да намалят шума при транспортиране.
Избор на ширина на ролка:
За прави участъци от конвейерни линии, дължината на ролката W обикновено се избира да бъде с 50-150 mm по-широка от ширината на товара B. За приложения, изискващи прецизно позициониране, може да се избере по-малка ширина от 10-20 mm. За стоки с много твърди дъна ширината на товара може да бъде малко по-голяма от дължината на повърхността на ролката, без да се засяга нормалното транспортиране и безопасността, обикновено W По-голямо или равно на 0,8B.
За извитите секции дължината на ролката W се влияе не само от ширината на товара B, но и от дължината на товара L и радиуса на завиване R. Това може да се изчисли с помощта на формулата в диаграмата по-долу или чрез завъртане на правоъгълен транспортиран обект L*B около централната точка, както е показано на диаграмата по-долу, като се гарантира, че транспортираният обект не се трие във вътрешните и външните водещи ръбове на конвейерната линия и има определена марж. И накрая, трябва да се направят подходящи настройки според стандартите за ролките на различните производители.
За стоки с еднаква ширина на конвейерна линия както с прави, така и с извити секции, дължината на ролката, необходима за извитата секция, ще бъде по-голяма от тази за правата секция. Обикновено дължината на ролката на извитата секция се използва като еднаква дължина на ролката за цялата конвейерна линия. Ако това не е възможно, може да се добави преходен прав участък.
Избор на разстояние между ролките:
За да се осигури стабилно транспортиране на стоките, поне три ролки трябва да поддържат стоките във всеки даден момент, т.е. централното разстояние на ролката T е по-малко или равно на 1/3L. На практика обикновено се използва (1/4~1/5)L. За гъвкави и тънки стоки, деформацията на стоките също трябва да се вземе предвид: деформацията на стоките над едно разстояние между ролките трябва да бъде по-малко от 1/500 от разстоянието между ролките; в противен случай това значително ще увеличи съпротивлението при бягане. В същото време е необходимо да се гарантира, че натоварването върху всяка ролка не надвишава максималното му статично натоварване (това натоварване се отнася до равномерно разпределено натоварване без удар; ако има концентрирано натоварване, коефициентът на безопасност трябва да се увеличи).
В допълнение към горните основни изисквания, разстоянието между ролките трябва да отговаря и на някои други специални изисквания:
1) Централното разстояние на ролките, задвижвани с двойна -верига, трябва да съответства на формулата: централно разстояние T=n*p/2, където n е цяло число, а p е стъпката на веригата. За да се избегнат вериги с полу-звени, често използваните централни разстояния са показани в таблицата по-долу:
2) Централното разстояние на устройствата на синхронните ремъци има относително строги ограничения. Често използваното разстояние и съответните модели синхронни ремъци са показани в таблицата по-долу (препоръчителен толеранс: +0.5/0 mm):
3) Разстоянието между ролките за много-оребрени ремъчни задвижвания трябва да бъде избрано от таблицата по-долу:
4) За O-ремъчни задвижвания трябва да се избират различни стойности на предварително опъване според препоръките на различните производители на O-ремъци, обикновено 5%~8% (т.е. изваждане на 5%~8% от обиколката на теоретичния основен диаметър като дължина на предварително опъване).
5) При използване на въртящи ролки, ъгълът между разстоянието между ролките за двойно-верижни задвижвания се препоръчва да бъде по-малък или равен на 5 градуса, а централното разстояние за много-оребрени ремъци се препоръчва да бъде 73,7 mm.
Избор на метод за инсталиране:
Има различни налични методи за инсталиране на ролка, включително пружинна-натоварена, вътрешна резба, външна резба, плосък шип, полу{1}}кръгъл плосък (D-тип) и дупка с щифт. Вътрешната резба е най-често използваната, следвана от пружинната-натоварена. Други методи се използват в специфични ситуации и са по-рядко срещани.
Сравнение на обичайните методи за инсталиране:
1) Пружинно-натоварено прилягане-напасване:
а. Най-разпространеният метод за инсталиране на не-задвижвани ролки, предлагащ много удобен и бърз монтаж и демонтаж;
b. Необходим е определен монтажен хлабина между вътрешната ширина на рамката и ролката, която варира в зависимост от диаметъра, размера на отвора и височината. Обикновено се оставя празнина от 0,5~1 mm от всяка страна;
c. Необходимо е да се добавят пръти за свързване между рамките за стабилност и подсилване;
d. Този метод на хлабаво свързване не се препоръчва за зъбчати ролки.
2) Вътрешна резба:
а. Това е най-често срещаният метод за инсталиране на задвижвани конвейери като зъбчати ролки, свързващи ролката и рамката като цяло чрез болтове в двата края;
b. Инсталирането и премахването на ролката отнема сравнително време-;
c. Монтажните отвори в рамката не трябва да са твърде големи, за да се сведе до минимум разликата във височината (пролуката) на ролките след монтажа (обикновено 0,5 mm; за M8 се препоръчва отвор на рамката от Φ8,5 mm);
d. Когато използвате рамка от алуминиев профил, се препоръчва да изберете конфигурация "голям диаметър на вала, малка резба", за да предотвратите проникването на вала в алуминиевия профил след затягане.
3) Плосък шип:
а. Произхождащи от модулите на направляващи ролки за минно корито, краищата на сърцевината на кръглия вал се фрезоват плоски и след това се вмъкват в съответните жлебове на рамката. Монтажът и демонтажът са изключително прости;
b. Тъй като му липсва ограничение нагоре, той се използва най-вече като направляваща ролка на лентов транспортьор и не е подходящ за задвижвани конвейери като зъбни колела и много-оребрени ленти.
По отношение на натоварването и носещата способност:
Натоварване: Отнася се до максималното натоварване, което може да издържи една задвижвана ролка. Натоварването се влияе не само от носещата способност на една ролка, но и от метода на монтиране на ролката, разположението на трансмисията и капацитета на задвижване на компонентите на трансмисията. При механичното транспортиране товарът играе решаваща роля.
Носеща способност: Отнася се за максималното тегло, което ролката може да понесе. Основните фактори, влияещи върху носещата способност, са тялото на ролката, сърцевината на вала и лагерите и се определя от най-слабия от тези компоненти. Като цяло, увеличаването на дебелината на стената само повишава устойчивостта на удар на тялото на ролката и не влияе значително на носещата способност.
